산업용 철강 저장 래크 제조 과정!

1. 원자재 선택 및 준비

• 강철 유형 선택:
   
  일반적인 재료에는 냉간 압연 강판(CRS)(두께: 0.8~4.0mm, 선반, 측면 패널 및 横梁 커넥터용) 및 열간 압연 강철 코일/바(하중 지지 빔 및 수직 기둥용, 항복 강도 ≥ 235MPa 또는 ≥ 345MPa(중부하 랙의 경우)). 부식에 취약한 환경(예: 습도가 높은 창고)의 경우, 아연 도금 강철 또는 스테인리스 스틸(304/316)을 사용할 수 있습니다.
• 자재 절단:
   
  원자재 강철 코일/시트는 먼저 풀고 수평을 맞춰 내부 응력을 제거합니다(레벨링 기계 사용). 그런 다음 CNC 전단기(시트용) 또는 밴드 쏘(강철 바용)를 사용하여 고정 길이 블랭크로 절단하여 치수 정확도(공차 ≤ ±0.5mm)를 보장합니다.

2. 정밀 성형: 핵심 부품 성형

• 주요 장비: 롤 성형기:
   
  대부분의 부품은 CNC 롤 성형을 통해 성형됩니다. 이는 강철 블랭크가 일련의 쌍을 이룬 롤러(설계에 따라 10~20세트)를 통과하는 연속 공정입니다. 각 롤러는 강철을 점차적으로 원하는 단면으로 구부립니다(예: 안정성을 위해 "이중 C" 프로파일이 있는 수직 기둥, 조립이 용이하도록 "P자형" 후크가 있는 빔).
  • 장점: 높은 효율성(분당 최대 15~30미터)과 일관된 치수 정밀도로, 기존 스탬핑으로 인한 변형을 방지합니다.
• 특수 성형(필요한 경우):
   
  복잡한 부품(예: 랙 발, 보강판)의 경우, CNC 펀칭기 또는 레이저 절단기를 사용하여 구멍, 노치 또는 맞춤형 모양(예: 볼트용 장착 구멍, 빔용 후크 슬롯)을 만듭니다.

3. 용접: 구조 프레임워크 조립

• 용접 방법:
  • MIG 용접(Metal Inert Gas Welding): 강하고 매끄러운 접합부를 보장하기 위해 두꺼운 강철 부품(예: 수직 기둥 및 베이스 플레이트)에 사용됩니다. 불활성 가스(아르곤)는 용접 중 산화를 방지합니다.
  • 스폿 용접: 과도한 열 변형 없이 빠르고 효율적인 접합을 위해 얇은 시트 부품(예: 선반 패널 및 측면 리브)에 적용됩니다.
• 용접 품질 관리:
   
  용접부는 육안 검사 또는 초음파 검사를 사용하여 결함(예: 균열, 기공, 불완전 융합)을 검사합니다. 용접 이음새는 또한 날카로운 모서리를 방지하기 위해 매끄럽게 연마됩니다(작업자에게 안전 위험).

4. 표면 처리: 내식성 및 미학

A. 분체 도장(가장 널리 사용됨)

1. 전처리:
   • 탈지: 오일, 먼지 또는 녹을 제거하기 위해 알칼리성 세제로 부품을 담그거나 분무합니다.
   • 녹 제거: 강한 녹의 경우 산성 피클링을 사용하고 매끄러운 표면의 경우 샌드 블라스팅을 사용하여 산화철을 제거합니다.
   • 인산염 처리: 분말 접착력과 내식성을 향상시키기 위해 강철 표면에 인산염 필름(두께 5~10μm)을 적용합니다.
   • 건조: 수분을 제거하기 위해 부품을 120~150°C에서 굽습니다.
2. 분말 분사:
    
   정전기 스프레이 건을 사용하여 부품에 건조 분말(폴리에스터, 에폭시 또는 하이브리드 분말)을 코팅합니다. 정전하로 인해 균일한 커버리지(복잡한 모양에서도)가 보장됩니다.
3. 경화:
    
   180~220°C의 오븐에서 15~25분 동안 부품을 굽습니다. 분말이 녹아 흘러내리고 단단하고 매끄러운 필름(두께 60~120μm)을 형성하여 높은 충격 저항성을 제공합니다.

B. 용융 아연 도금(고부식 환경용)

• 야외 창고, 냉장 보관 또는 화학 공장에서 사용되는 랙에 적합합니다.
• 공정: 세척된 강철 부품을 용융 아연 욕조(440~460°C)에 3~5분 동안 담급니다. 아연은 강철 표면에 부착되어 두꺼운(50~100μm) 아연 층을 형성하여 최대 20년 이상 장기간 내식성을 제공합니다.

5. 조립(반제품 또는 완제품)

• KD 조립 준비:
   
  제조업체는 개별 부품(수직 기둥, 빔, 선반, 볼트, 너트)을 조립 설명서와 함께 포장합니다. 중요한 부품(예: 빔 후크, 수직 커넥터)은 현장에서 신속하게 조립할 수 있도록 사전 설치되거나 라벨이 부착됩니다.
• 사전 조립 테스트(중부하 랙의 경우):
   
  대형 랙(예: 팔레트 랙, 하중 용량 ≥ 1톤/레벨)의 경우, 샘플 유닛을 완전히 조립하여 하중 지지 성능(정적/동적 하중 테스트를 통해) 및 구조적 안정성을 테스트합니다.

6. 품질 검사 및 포장

• 검사 항목:
  • 치수 정확도: 캘리퍼스 또는 줄자를 사용하여 부품 크기(예: 수직 높이, 빔 길이)를 확인합니다(공차 ≤ ±1mm).
  • 하중 지지 테스트: 설계 하중의 120%를 24시간 동안 가하여 영구 변형이 없는지 확인합니다.
  • 표면 품질: 코팅 결함(예: 칩, 기포, 고르지 않은 색상) 또는 날카로운 모서리가 있는지 확인합니다.
  • 안전 규정 준수: 부품이 전도 방지 표준(예: 베이스 플레이트 무게, 대각선 브레이싱)을 충족하고 구조적 약점이 없는지 확인합니다.
• 포장:
  • 운송 중 긁힘을 방지하기 위해 부품을 비닐 필름 또는 버블 랩으로 감쌉니다.
  • 깨지기 쉬운 부품(예: 선반 패널)의 경우 판지 상자 또는 나무 팔레트를 사용합니다.
  • 부품 번호, 수량 및 취급 지침(예: "무거운 하중—적재 금지")으로 패키지에 라벨을 부착합니다.

제조 품질에 영향을 미치는 주요 요인