창고가 효율성을 위해 드라이브 인 래크 픽업을 최적화합니다.

드라이브인 랙은 높은 밀도의 저장 능력을 갖추고 있어 현대 창고 관리에서 선호되는 솔루션이 되었습니다. 그러나 독특한 구조는 피킹 작업에 상당한 어려움을 야기합니다. 다양한 팔레트 수량과 복잡한 랙 레이아웃에 직면했을 때, 피킹 효율성과 선입선출(FIFO)과 같은 재고 관리 원칙의 균형을 맞추는 전략을 설계하는 것이 창고 운영자에게 중요합니다.

드라이브인 랙의 저장 로직은 일반적으로 통로 설계 및 운영 프로세스에 따라 후입선출(LIFO) 또는 선입선출(FIFO) 원칙을 따릅니다. 주요 과제는 다음과 같습니다.

• 깊이 관련 피킹 어려움: 랙 깊숙이 저장된 품목을 검색하는 데 더 많은 시간과 노력이 필요합니다.
• 수량 변동성: 단일 랙에 전체 팔레트(예: 1000kg)와 부분 팔레트(예: 500kg)가 모두 포함될 수 있습니다.
• 전략 충돌: 전통적인 수량 기반 접근 방식(전체 또는 부분 팔레트 우선)은 종종 위치 최적화(접근하기 쉬운 품목 선호)와 상충됩니다.

현재 많은 창고에서 두 가지 기본 피킹 전략을 사용합니다.

1. 수량 우선 전략(전체 팔레트 우선): 시스템은 전체 팔레트를 먼저 식별하고 피킹한 다음 부분 팔레트를 처리하여 더 적은 작업으로 대량 피킹을 완료하는 것을 목표로 합니다.
2. 역수량 전략(부분 팔레트 우선): 시스템은 흩어진 재고를 신속하게 정리하고 랙 공간을 확보하기 위해 부분 팔레트를 우선시합니다.

그러나 이러한 전략이 드라이브인 랙 레이아웃과 상호 작용할 때 문제가 발생합니다. 예를 들어, 가장 깊은 랙 위치에 있는 전체 팔레트가 두 번째 위치에 있는 동일하게 전체 팔레트이지만 더 접근하기 쉬운 팔레트보다 우선순위를 가질 수 있어 전반적인 효율성이 저하됩니다.

이러한 충돌을 해결하기 위해 품목 수량과 물리적 위치를 동시에 고려하는 전략을 제안합니다. 핵심 원칙은 기본 재고 요구 사항을 충족하는 품목을 우선시하면서 물리적으로 검색하기 쉬운 품목을 선호하는 것입니다.

드라이브인 랙에서는 다음을 구별해야 합니다.

• 논리적 위치: 랙 통로 내 품목의 순서로, 일반적으로 이동 순서(LIFO/FIFO)와 관련이 있습니다. SAP EWM과 같은 시스템에서는 저장 단위 순서에 해당할 수 있습니다.
• 물리적 위치: 품목의 실제 접근성. 통로 입구에 가까운 위치는 "얕은" 위치로 피킹하기 쉽고, 더 깊은 위치는 더 많은 노력이 필요합니다.

이상적인 드라이브인 랙 피킹 전략은 다음 원칙을 따라야 합니다.

• 주요 원칙: 핵심 피킹 요구 사항 충족(비즈니스 요구 사항에 따라 전체 또는 부분 팔레트 우선순위).
• 보조 원칙: 주요 요구 사항이 충족될 때 얕은 위치를 선호하여 물리적 접근성을 최적화합니다.

1. 수량 그룹화: 먼저 비즈니스 요구 사항에 따라 수량(전체 대 부분 팔레트)별로 품목을 그룹화합니다.
2. 수량 그룹 내 위치 정렬: 동일한 수량 그룹의 품목에 대해 창고 레이아웃의 랙 깊이 정보를 사용하여 물리적 위치별로 정렬합니다.

이 결합된 전략을 SAP EWM에 구현하려면 일반적으로 피킹 규칙 구성 및 잠재적인 사용자 정의 개발이 필요합니다.

SAP EWM의 피킹 규칙은 필드 조합을 통해 우선순위 및 정렬 로직을 정의할 수 있습니다. 사용자 정의 정렬 순서는 복잡한 우선순위를 구현할 수 있습니다.

표준 구성이 불충분할 경우 SAP EWM의 비즈니스 추가 기능(BAdI) 인터페이스를 통해 피킹 결정 프로세스 중에 사용자 정의 로직을 삽입할 수 있습니다.

단순한 위치 정렬을 넘어 다음과 같은 기준으로 개선된 "피킹 가능성" 점수를 구현할 수 있습니다.

• 통로 깊이
• 랙 높이 레벨
• 운영 공간 제약

수량 및 위치 외에도 FIFO 원칙 및 만료 방지를 위해서는 날짜 관리 통합이 필요합니다.

• 날짜 필드 통합: 입고일(GR 날짜) 또는 생산일과 같은 필드를 정렬 순서에 통합합니다.
• 구현 접근 방식: 정렬을 다음과 같이 구성합니다. 1) 수량 그룹화, 2) 날짜 오름차순(가장 빠른 것 먼저), 3) 물리적 위치 오름차순(가장 접근하기 쉬운 것 먼저).

1. 구현 팀을 위해 논리적 및 물리적 위치 매핑을 명확하게 정의합니다.
2. 시스템에서 정확한 드라이브인 랙 레이아웃 구성을 보장합니다.
3. 정확한 핸들링 유닛(HU) 수량 및 위치 데이터를 유지합니다.
4. 운영 구현 전에 철저한 테스트를 수행합니다.
5. 입고 및 재고 관리 접근 방식과 피킹 전략을 조정합니다.

드라이브인 랙 피킹을 최적화하려면 신중한 시스템 구성 및 잠재적인 사용자 정의를 통해 여러 차원을 균형 있게 조정해야 합니다. 궁극적인 목표는 재고 건전성 및 FIFO 규정 준수를 유지하면서 주문 요구 사항에 효율적으로 대응하는 시스템을 만드는 것입니다.